加工品実績・事例の説明
本事例は、自動車用のルーフ部品となります。
サンルーフのフレームで各車種ごとにご依頼を頂いているお客様から新車種の製造に際してお声かけを頂くことが出来ました。
製品の特徴は、13の部品が組み合わさった複雑な形状を有している点が挙げられます。
組付ける部品点数が多くなると、各部品それぞれの精度が求められる点に加えて、組付けた際の穴ピッチサイズ・相手との合面・左右のバランス・ボディとのつなぎなど、全体の精度を維持することが非常に難しくなります。
そのため、当社からは形状成形前に各部品を溶接で繋げてから大型プレス機で成形する「テーラードブランク工法」による製造をご提案させていただきました。
ただし、本事例は部品の４面それぞれが異なる材質で構成されているため、材質に合わせた精度見込みを行う必要があり、非常に手間のかかる製造工程でした。
当社であれば、グループ会社に金型メーカーがいるため、複数の材質に対応する金型の設計・製造も問題なく対応することが可能です。材質に最適な金型を提案することで、余分なコストを削減しコストメリットを提供することもできました。
また、材料の置換提案による軽量化も継続して研究をしております。
お客様の要求仕様・精度を満たす範囲の中で、材質の提案を行うことで、全体で20％程度の軽量化を実現することもできました。
溶接完了後のパレットへの投入工程はロボットにより自動化を実現し、作業者の負荷軽減を実施しています。
本事例のように、製造の難易度の高い製品であっても、お客様の要求にお応えするのみならず、付加価値提案を実施することも可能です。
複数の材質を組み合わせた複雑な部品の製造でお困りごとをお抱えのお客様がおられましたら、ぜひ当社にお声かけください。
お客様のご要望に適した、最適な提案を実施させていただきます。
